Технология производства

В 2009 году компания запустила в работу технологическую линию МОТ серии 6000 «Genesis» (Канада), по производству металлокаркасов для строительства быстровозводимых зданий и сооружений. Технология изготовления профилей на линии МОТ - это уникальная технология оптимизации материалов, представляющей собой полностью интегрированную систему формовки профилированных изделий при помощи программного управления. В основе которой лежит комплексный управляющий модуль GEM™ (Genesis Enterprise Manager – программа управления предприятием Genesis).

Модуль  GEM™ включает в себя: System Administration – общее управление системой производства, распределение заданий по исполнителям. Order Management – система управления заказами. Включает в себя сведения о заказчике и все необходимые сведения для формирования спецификации в производство. Purchasing – включает в себя все данные по поставщикам и весь перечень закупаемых материалов. Production Management – продукт для управления процессом производства, выгрузка данных на формующие машины для выполнения формования профиля, отслеживание в реальном времени выполняемых работ. Workforce Management – учет рабочего времени персонала компании. Shipping – отгрузка и транспортирование готовой продукции. Inventory – управление складскими запасами. Invoicing – формирование накладных и счет-фактур. Business Analytics – анализ произведенных работ и статистика.

В процессе проектирования в программном комплексе FrameBuilder формируются производственные файлы, которые через интернет передаются непосредственно в производственную линию МОТ серии 6000, которая в автоматическом режиме изготавливает С- и U- образные профиля широкого габаритного спектра согласно полученных производственных файлов фактически без участия человека. Оператор выступает в роли наблюдателя, который контролирует процесс производства.
  
Металлоконструкции каркасов строящихся зданий собираются из строительного профиля, получаемого из тонколистовой оцинкованной стали, толщиной от 1,0 до 2 мм, путем профилирования на специализированных формующих машинах МОТ серии 6000 «Genesis». Данная технология производства легких стальных конструкций на линии МОТ является уникальной технологией оптимизации материалов, представляющей собой полностью интегрированную систему формовки профилированных изделий при помощи программного управления. Данная технология позволяет получить определенный ряд профилей, заложенный в возможности формовочных станков, а также исключить влияние человеческого фактора на точность изготовления деталей и сократить расходы на материалы, ввиду программированной резки профиля на требуемый размер в станке. Исходным материалом для станков линии МОТ является штрипс определенной ширины, толщины, поставляемый в рулонах.
 
Стальные тонкостенные холодногнутые профили изготавливаются из следующих материалов:

• Сталь тонколистовая оцинкованная с непрерывных линий по ГОСТ 14918, группы ХП (08, 08пс) первого класса толщины цинкового покрытия, нормальной разнотолщинности НР, нормальной точности прокатки по толщине БТ и ширине БН, нормальной плоскостности ПН с обрезной кромкой 0;
• Прокат листовой горячеоцинкованный марки 350 с классом двустороннего цинкового покрытия 275 по ГОСТ Р 52246 и размерами заготовки по ГОСТ 19851;
• Импортные рулонные стали, отвечающие требованиям ГОСТ 14918 к сталям группы ХП и ПК и ГОСТ Р 52246 к прокату марки 350.

Преимущества MOT:

• Технология МОТ разработана с учетом различных местных требований рынка.
• Данная технология позволяет оперативно переустанавливать параметры производства панелей любого размера и любой формы.
• Позволяет производить до 53 340 погонных метров профилей, изготавливаемых из стандартного материала при наличии 1-2 операторов.
• Данная технология включает в себя многочисленные формующие машины для производства профилей, управление которыми осуществляется с помощью программного обеспечения, разработанного компанией Genesis, которое позволяет объединить станки в единый производственный модуль и позволяет им работать одновременно.
• Двусторонний разматыватель рулонов позволяет свести к минимуму простой оборудования во время смены рулонов.
• Формующие машины для производства профилей позволяют производить 19 метров проката в минуту (приблизительно 120 панелей за смену). 
• С помощью струйных печатающих устройств на все материалы наносится маркировка, содержащая специальную информацию о проекте и дополнительную информацию об элементах. На обе стороны “U” – образных профилей наносится полная маркировка, облегчающая их монтаж.
• Оборудование позволяет устанавливать различные параметры толщины материала.
• Стандартные схемы расположения вырубных отверстий передаются на каждый станок. Разрабатываются схемы вырубки отверстий для панели и для детали. 
• Материал стандартной длины подается напрямую на каждый станок, и его длина варьируется от 20 до 700 см.

Зона размещения оборудования имеет следующие размеры: 12 х18м. (оборудование располагается перпендикулярно системе транспортеров GMT).

Производственная технология С4

Общие положения: Производственная технология С4 является вторым элементом технологии CTP и позволяет собирать панели из стандартных элементов конструкции. Сборочная линия С4 является универсальной и позволяет изготавливать панели с учетом уникальных требований к конструкции (т.е. с учетом устанавливаемых параметров толщины, длины, количества и типа креплений). Сборочная линия С4 также включает полуавтоматическое технологическое оборудование, которое позволяет эффективно осуществлять сборку панелей из предварительно обработанных стальных комплектующих. 

Технология C4

Особенности технологии С4:

• GMT: Система автоматического формирования очереди из тележек с материалом.
• GMT: система автоматического возврата тележек.
• Сборочный стол Genesis (GFT): придание панели прямоугольной или квадратной формы.
• Снижение затрат на оплату труда при производстве панелей.
• Высокая эффективность обработки материалов.
• Двунаправленные ролики: возможность с легкостью перемещать панель в двух направлениях.
• Станции обшивки, автоматическая система придания панели прямоугольной формы, эргономичность конструкции.
• Производственный модуль, состоящий из 4 столов позволяет производить 92 030 м² жилой площади в год (при условии работы в одну смену продолжительностью 8 часов, 5 рабочих дней в неделю).
• На все материалы струйным печатающим устройством наносится маркировка, включающая специальную информацию о проекте и о детали, на обе стороны U-образных профилей также наносится планировочная маркировка, облегчающая сборку.
• Оборудование настраивается в соответствии с различными параметрами толщины материала.
• На каждый станок напрямую передаются схемы вырубных отверстий для каждой панели и для каждой детали.
• Материал подается напрямую на каждый станок, его длина может варьироваться от 20 до 700 см.

Технология сборки на линии Т1 подразумевает использование этикеток и штрих-кодов, что позволяет осуществлять жесткий контроль материалов и комплектующих и оптимальную производственную стратегию для монтажного приспособления размером 18 х 6 м. 

Технология Т1

Материал загружается на полку (стандартная длина материала составляет 12 м.). Затем материал перемещается на стол для резки материалов. Затем осуществляется разметка и резка материала с помощью одной или двух дисковых пил. По завершении резки материала, он транспортируется на сборочный стол линии Т1. Тележки для транспортировки материала могут быть расположены напротив пил. Неиспользованные материалы можно поместить обратно в тележку и использовать позже. Для транспортировки материала большой длины можно использовать более 1 тележки. Полки балки также помещается на полку для сырьевого материала, расположенную на одной оси с системой транспортеров Genesis (стандартная длина материала для производства стенок балок составляет 15 м.). Аналогичный процесс применяется в случае, когда перегородки были обрезаны до определенной длины. Все комплектующие подаются на монтажное приспособление для сборки стропильных ферм одновременно. На приспособление для сборки стропильных ферм помещаются все комплектующие и осуществляется сборка стропильных конструкций. Существуют 3 способа сборки: ручная, полуавтоматическая и автоматическая. Существуют автоматизированные системы зажимных устройств. Длина монтажного приспособления для сборки стропильных ферм составляет 18 метров, панель управления данным станком позволяет регулировать параметры сборки и собирать либо одну длинную стропильную фермы, либо 2 фермы длиной 9 м. каждая, или же 3 фермы длиной 6м. перемещается на отрезной стол. 

Особенности линии T1:

• эта технология позволяет собирать крупногабаритные фермы, фермы сложной конструкции в ограниченной зоне площадью менее 2500 м²;
• Технология сборки на линии Т1 подразумевает использование этикеток и штрих-кодов, что позволяет осуществлять жесткий контроль материалов и комплектующих и обеспечить максимальную производительность для монтажного приспособления размером 18 х 6 м;
• Модульный способ проектирования подразумевает изменение параметров проектной схемы в соответствии с различными проектами зданий.